“测糊”是电石生产中的一项关键日常作业。在整个电石炉生产过程中，电极在电石炉运行时不断消耗，需要不断添加电极糊，糊柱高度太高或太低对电极烧结情况有着直接关系，因此需对电极糊柱高度进行准确测量，并及时定量添加电极糊。长期以来，这一作业主要依靠人工完成，不仅劳动强度大、安全风险高，且数据精度难以保障。

传统的电石生产过程中，测量电极糊主要为人工测量，人工测量时需登高测量，位于电极糊的上方，使用提前制作好的测糊绳进行测量，测量过程中以测糊绳标点为基准，测算总高度，最终通过固定公式计算糊柱高度，测糊绳标点容易出现偏移，极易造成电极糊柱测量数据传达不及时、不精确，需人工频繁校对。并且在人工测糊作业过程中，现场作业环境极易发生煤气中毒、人员接触三相电极发生触电、突发电极事故造成人员伤害等安全隐患。这种测量方式安全隐患大，危险系数高。

主要因素如下：

n 安全风险极高

电石炉顶是典型的高危作业区域，炉内温度高达上千摄氏度，炉气中含有一氧化碳等有毒气体，且三相电极带有高压电流。巡检工在人工测糊过程中，面临煤气中毒、触电以及电极突发事故造成伤害等多重安全隐患。

n 数据误差大，信息传递效率低

人工测量依赖操作者的经验和习惯，不同测量手法导致结果存在差异，容易产生系统性偏差。

n 劳动强度大，作业频率受限

每次测量均需中断其他工作、攀爬至炉顶平台，劳动强度极大。受限于人力与作业条件，测量频率难以满足精细化生产管理的需求。

常规电极糊柱高度测量方法

自动测糊系统模拟人工重锤测量电极糊柱高度的原理测量电极壳内电极糊柱的高度,通过智能化天车完成加糊。

主要特点如下：

1、适应国家新政策，正常运行期间电极入炉长度必须采用自动检测方式，人工测量必须停电，必须限人，必须防护；

2、原人工测量需停电停炉，采用本设备可优化生产/工作流程，提升整体运营效率；

3、保障作业安全，取代人工实现全自动测量，规避电弧灼伤、高温烫伤风险；

4、便于设备的日常维护、检修及后续升级改造，降低维护成本；

5、自动分析记录检测数据，配合厂房原有自动化系统保障生产。

主要优势：

1、自动化控制，数字化程度高；

2、安全性高，保障工作场所安全；

3、智能化编排测糊加糊顺序；

4、改善环境，减少员工的劳动强度；

5、减员增效，减少人工成本，提高经济效益。